À Morez, au sein de la commune de Hauts de Bienne, Maison Bourgeat fabrique des montures de lunettes en métal, en acétate, en corne et dans des combinaisons de matières. L’atelier travaille aussi bien sur des montures complètes que sur des composants, des modèles sur mesure, des rééditions issues de ses archives et des projets confiés par des créateurs ou des opticiens. Cette amplitude repose sur une chaîne de fabrication réunie dans le Jura : préparation des profilés, découpe, mise en forme, usinage, assemblage, traitement de surface, gravure et habillage final. La lunette y est abordée comme un objet d’usage précis, mais aussi comme une construction où le dessin, la matière et la mécanique doivent rester cohérents.
Morez possède une histoire particulière avec la lunetterie métallique. Le Musée de la lunette situe le début de cette activité locale en 1796, lorsqu’un maître-cloutier emploie son habileté au travail du fil de fer pour maintenir deux verres. Le passage du clou à la monture n’est pas anecdotique : il montre comment les compétences de forge, de déformation du métal et de petite mécanique ont trouvé un nouvel objet. Au fil du XIXe siècle, les ateliers haut-jurassiens développent une filière qui associe fabricants, fournisseurs de composants, outilleurs, polisseurs et spécialistes des traitements. Maison Bourgeat s’inscrit dans ce territoire où la lunette a façonné à la fois des gestes et un tissu productif.
La maison fait remonter sa fondation à 1879, lorsque Jules Bourgeat ouvre son activité à Morez. Un carnet de commandes daté de 1880 appartient à la mémoire conservée par l’entreprise. La chronologie distingue ensuite la création, en 1912, d’un atelier Jules Bourgeat spécialisé dans la sous-traitance de lunettes en acier. Roger Bourgeat rejoint son père en 1934, prend la direction de la société et accompagne son développement vers Oyonnax ainsi que l’élargissement de ses produits propres. Ces étapes expliquent la double identité qui demeure visible aujourd’hui : une maison capable de porter ses modèles et un façonnier travaillant pour d’autres signatures.
Après la disparition de Roger Bourgeat en 1975, sa fille Jacqueline poursuit l’activité et recrute Pierre Hibon. Celui-ci rachète l’entreprise en 1986 et continue alors avec neuf ouvriers. Au début des années 2000, l’atelier devient prestataire de couturiers et de designers tout en intégrant des machines plus récentes. Une nouvelle relance intervient au milieu des années 2010, avec le rapprochement entre la fabrication jurassienne et une présence parisienne. L’histoire n’est donc pas celle d’un outil demeuré immobile : plusieurs générations, transmissions et reprises ont maintenu des machines anciennes tout en ajoutant les moyens nécessaires à l’acétate et aux projets contemporains.
Pour une monture d’exception, Maison Bourgeat indique qu’environ cent soixante gestes peuvent représenter jusqu’à soixante-dix heures de travail. Ces chiffres prennent leur sens lorsqu’on suit les transformations successives. Une monture comporte deux cercles destinés aux verres, un pont, des tenons, des branches, des charnières, des vis et différents éléments d’habillage. Chacune de ces parties doit s’accorder aux autres avec une grande régularité. Une correction trop forte lors d’une opération peut déplacer l’axe d’une branche ou modifier la tenue du verre ; une finition prématurée peut masquer un défaut sans le résoudre. La durée vient de l’enchaînement des préparations, ajustages, contrôles et reprises.
Le travail des montures métalliques commence par des profilés adaptés à leur future fonction. L’atelier dispose notamment d’un laminoir créé en 1880 et toujours employé. Le laminage permet de donner au métal une section déterminée ; pour un drageoir, cette section doit intégrer la gorge qui recevra le bord du verre. L’outil ancien n’est pas seulement conservé comme témoin historique : il participe encore à la transformation de la matière. Sa présence met en évidence une continuité concrète entre les premières générations de lunetiers moréziens et les montures produites aujourd’hui.
L’atelier métallurgique réunit ensuite plusieurs opérations de mise en forme. Le répertoire économique de Haut-Jura Arcade mentionne la découpe de matières de faibles épaisseurs, le matriçage, le rétreint, le fraisage d’ajustage et la fabrication de pièces ou de composants. Le matriçage donne une géométrie au métal à l’aide d’un outillage préparé pour la forme recherchée. Le rétreint agit sur une section ou un diamètre, tandis que le fraisage permet d’approcher une pièce de ses dimensions d’assemblage. Ces opérations demandent une lecture précise du dessin, car le cercle, le pont et les tenons doivent former un ensemble symétrique sans perdre la souplesse nécessaire au réglage.
Les métaux travaillés comprennent notamment le maillechort, l’acier, l’inox, le bronze, l’aluminium, le monel et le niclafort, auxquels peuvent s’ajouter l’or et l’argent pour certaines réalisations. Ils n’offrent pas tous la même dureté, le même poids, la même élasticité ni la même réaction aux opérations de finition. Le choix ne se réduit donc pas à la couleur. Il influence l’épaisseur possible du profil, la manière de le former, le type d’assemblage et la sensation de la monture portée. Un dessin fin doit rester suffisamment stable ; une structure plus affirmée ne doit pas devenir inutilement lourde. La conception et la matière sont liées dès les premières décisions.
L’assemblage combine rivetage, vissage et plusieurs procédés de soudage, dont la résistance, la haute fréquence et le laser. Une jonction de lunette est petite, très visible et fréquemment sollicitée par l’ouverture des branches, le nettoyage ou la manipulation quotidienne. Le raccord doit donc tenir sans former une surépaisseur gênante ni rompre la ligne du dessin. Le rivetage fixe mécaniquement certaines pièces, la vis permet le mouvement ou le démontage d’une charnière, et le soudage réunit des éléments métalliques là où une continuité est recherchée. Le choix du procédé dépend de la construction et du matériau, pas d’une recette unique appliquée à tous les modèles.
L’acétate et le polycarbonate disposent d’un atelier distinct pour l’usinage des faces et des branches. Une plaque d’acétate doit être transformée en volumes suffisamment réguliers pour entourer les verres, recevoir les charnières et rejoindre les branches. La découpe donne la silhouette générale ; l’usinage ouvre les contours et les logements ; les reprises affinent les arêtes, les épaisseurs et le confort. La couleur peut être portée dans toute la matière, avec des couches, transparences ou motifs qui deviennent visibles selon l’orientation de la coupe. La fabrication demande ainsi de prévoir le résultat graphique au moment même où la plaque est positionnée et travaillée.
Une monture combinée fait dialoguer le métal avec l’acétate, la corne ou d’autres habillages. La difficulté se trouve aux interfaces : deux matières ne se percent, ne se polissent et ne se déforment pas de la même manière. Une âme métallique peut renforcer un élément, tandis qu’une pièce d’acétate apporte son épaisseur, sa couleur et son toucher. Les points de fixation doivent absorber les usages répétés sans fendre la matière ni créer de jeu. Le dessin doit aussi garder une unité entre la face, le pont, les branches et les embouts. Ce travail explique pourquoi l’atelier conserve à la fois des moyens métallurgiques et un équipement consacré aux montures plastiques.
Les finitions regroupent les traitements de surface, la tampographie, la gravure laser et l’habillage par embouts ou manchons. Elles interviennent après les ajustages qui donnent à la structure sa justesse. Un traitement de surface peut modifier l’aspect et protéger le métal ; la tampographie dépose un signe sur une zone limitée ; la gravure inscrit un motif ou un repère ; l’habillage termine une partie en contact avec le porteur. La personnalisation peut également faire intervenir le cuir, l’émail, la corne ou le bois. Chaque ajout doit respecter les zones mobiles et la finesse générale de l’objet, faute de quoi le décor gênerait la fonction.
Le sur-mesure pousse cette coordination plus loin. Une forme doit être dessinée pour le visage auquel elle est destinée, mais elle doit aussi pouvoir être produite avec les matériaux et les assemblages choisis. La largeur de la face, la position du pont, la longueur et l’ouverture des branches déterminent l’équilibre de la monture. Les choix esthétiques — cercle discret ou affirmé, métal visible, épaisseur d’acétate, contraste des matières — ont donc une conséquence mécanique. Le savoir-faire du lunetier consiste à faire converger l’intention du porteur, le dessin et la faisabilité, puis à conserver cette intention au fil de nombreuses opérations manuelles.
Les archives de Maison Bourgeat offrent un autre point de départ. La collection actuelle reprend des modèles façonnés au cours de l’histoire de l’atelier et les réédite en métal, en or, en argent ou en corne. Rééditer ne signifie pas sortir une forme de son contexte et la reproduire sans adaptation. Les gabarits, les composants, les matières disponibles et les attentes de confort ont évolué. Le modèle historique fournit une proportion, une ligne ou une construction ; l’atelier doit ensuite la rendre compatible avec une fabrication et un usage contemporains. Cette démarche maintient la mémoire des montures sans enfermer la production dans la seule copie patrimoniale.
La recherche sur les matières apparaît aussi avec Delerex, présenté comme un matériau composé intégralement de verres recyclés et exploité par Maison Bourgeat sous licence européenne exclusive. Son emploi déplace le regard porté sur un rebut propre à l’optique : le verre qui ne sert plus à sa fonction première peut devenir matière de monture. Cette transformation pose d’autres questions que l’acétate ou le métal, notamment pour l’usinage, l’assemblage et la finition. Elle montre que la continuité des gestes ne s’oppose pas à l’expérimentation, à condition que la nouvelle matière puisse entrer dans une construction maîtrisée.
Le façonnage pour d’autres créateurs constitue une part distincte du travail. Maison Bourgeat s’adresse aux marques qui veulent développer une collection, aux maisons déjà établies et aux opticiens indépendants. Le projet peut aller de l’esquisse à la monture terminée. Dans ce cadre, l’atelier doit traduire une identité graphique en choix de profilés, d’épaisseurs, d’assemblages et de finitions reproductibles. Une petite série exige que les repères et les contrôles soient assez stables pour préserver le dessin d’un exemplaire à l’autre, tout en conservant les reprises manuelles nécessaires à la qualité finale.
Le registre public maintient l’établissement morézien dans l’activité de fabrication de lunettes. Cette continuité administrative rejoint la description très concrète des équipements donnée par Haut-Jura Arcade : atelier métallurgique, usinage des faces et branches, assemblage et finitions sont toujours réunis à Morez. Le Parc naturel régional du Haut-Jura rappelle de son côté que la transmission reste portée par des entreprises, des artisans et des établissements de formation du territoire. La pérennité du métier dépend en effet autant des machines que des personnes capables d’en comprendre les réglages, les limites et les gestes associés.
À Morez, Maison Bourgeat relie ainsi un laminoir de 1880 à l’usinage de l’acétate, au soudage laser, à la gravure et à l’emploi de matières nouvelles. Les montures en métal, les modèles combinés, le sur-mesure, les rééditions et le façonnage pour des créateurs partagent la même exigence d’enchaînement : chaque composant doit être formé, assemblé et fini en fonction de l’ensemble. La longue histoire de la maison prend sa valeur dans cette pratique actuelle. Elle se lit moins comme une succession de dates que dans la capacité d’un atelier jurassien à transformer un profil, une plaque ou une matière récupérée en une monture cohérente, réglable et destinée à être portée.